Besserer Materialfluss im Lager

Um die Kundenzufriedenheit auf einem hohen Niveau zu halten und wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen die Effizienz ihrer Intralogistik verbessern. Dazu gehört ein gut organisierter Warenfluss: Mit optimierten Prozessen können Unternehmen die Durchlaufzeiten der Waren verkürzen, Produktions- und Lagerkosten reduzieren und eine effiziente sowie fristgerechte Produktion realisieren. In diesem Blogbeitrag zeigen wir, wie Unternehmen ihren Materialfluss im Lager verbessern können, um die Effizienz und Produktivität der Intralogistik zu steigern.

Ein effizienter, auf die individuellen Bedürfnisse des Unternehmens angepasster Materialfluss ermöglicht schnelle Fertigungsprozesse und ist unerlässlich für eine schnelle Auftragsabwicklung, niedrige Lagerkosten und die Zufriedenheit der Kunden. Dafür sollten lange Wartezeiten an Maschinen sowie unzureichende oder ungenutzte Lagerflächen vermieden werden und ausreichend personelle und zeitliche Kapazitäten vorhanden sein.

Wer Waren fristgerecht produzieren und liefern möchte, sollte kurze Durchlaufzeiten sowie eine exakte Anpassung des Materials- und Warenbestands in seinem Lager realisieren. Dadurch sind alle benötigten Materialien vorrätig– und gleichzeitig nur so viele, wie auch benötigt werden. Somit sinkt der Bedarf an Lagerfläche und Lagerkosten lassen sich reduzieren.

Mit effizienten Prozessen können Unternehmen mehr Waren über den gleichen Zeitraum produzieren und mit einer gut geplanten Produktion ihre Betriebs- sowie Innovationskosten verbessern bei einer gesteigerten Rentabilität. Ein optimierter Materialfluss erhöht zudem die Flexibilität der Produktion und stabilisiert die Prozesse.

Mit diesen vier Schritten lässt sich der Materialfluss optimieren:

Schritt 1: Analyse des Ist-Zustands

Bevor der Materialfluss verbessert werden kann, müssen zunächst die Bereiche mit Optimierungsbedarf identifiziert werden. Folgende Fragen gilt es in diesem Zusammenhang zu beantworten:

• Materialbestand: Sind alle zur Produktion benötigten Teile und Maschinen vorrätig?
• Welche Lagerflächen werden genutzt, welche sind noch frei? Ist ausreichend Lagerfläche vorhanden?
• Sind ausreichend Mitarbeitende vor Ort, die die Arbeitsprozesse kennen und sie ausführen?
• Werden bei der Zusammenarbeit mit Lieferanten und Partnern die Fristen eingehalten?
• An welchen Stellen im Materialfluss treten Probleme oder Engpässe auf?

Wenn feststeht, an welchen Stellen der Materialfluss Optimierungsbedarf hat, können Unternehmen anschließend Lösungen für eine ganzheitliche Logistik und somit eine Logistikstrategie entwickeln, die Zeitaufwand und Kosten minimiert.

Schritt 2: Lösungsentwicklung

Wenn lange Wartezeiten an Maschinen, ineffektive Transportmittel, eine unübersichtliche Organisation im Lager oder fehlende personelle Ressourcen zu Engpässen führen, sollten Unternehmen Ihre Lagerhaltung optimieren.

Beachten Sie dafür die folgenden Tipps:

Umgestaltung des Lagers

Durch eine Umgestaltung oder Erweiterung der Lagerfläche lässt sich ausreichend Platz für alle produzierten Waren und benötigten Materialien schaffen. Somit hat das Unternehmen alles vorrätig und muss den Warenfluss nicht unterbrechen.

Durch das eindeutige Kennzeichnen aller Lagerplätze lässt sich der Platz effizienter nutzten.  Zudem wissen somit alle Mitarbeitenden, was wo zu finden ist.

Auch eine Umstellung der Lagerstrategie auf FIFO (First in first out) oder LIFO (Last in first out) kann für eine effiziente Platznutzung sorgen. Erstere bedeutet, dass die Produkte, die als erstes im Lager eingehen, es auch als erstes wieder verlassen – das ist beispielsweise in der Lebensmittelbranche relevant, wo Mindesthaltbarkeitsdaten einzuhalten sind. Im Gegensatz dazu wird bei der LIFO-Methode die zuletzt eingelagerten Waren als erstes ausgelagert. Diese Strategie bietet sich bei homogenen Materialien ohne Verfallsdatum an. Damit ist es nicht notwendig, von beiden Seiten an die Regale heranzukommen und diese können platzsparender im Lager aufgestellt werden.

Digitalisierung und Automatisierung

Das Einsetzen von IT-Systemen zur Koordination von Materialien, Waren und Informationen kann viele Vorteile mit sich bringen. Das Internet of Things (IoT) und Künstliche Intelligenz (KI) eröffnen heutzutage eine Vielzahl an Möglichkeiten zur Analyse von Daten, zur Erkennung von Mustern und Trends oder zur Anpassung von Prozessen. Mit vernetzten Geräten können alle Warenbewegungen aufgezeichnet werden. Damit haben die Unternehmen den Wareneingang, die Verarbeitung und Kommissionierung sowie den Produktversand bestens im Blick.

Der Einsatz von autonomen mobilen Robotern (AMR), kollaborativer Robotik für Picking und Packing, Regalbediengeräten und Fördertechnik verkürzt die Durchlaufzeiten und entlastet Mitarbeitende, sodass sie sich stärker auf spezialisierte Prozesse fokussieren können.

Bei TORWEGGE bieten wir verschiedene automatisierte Lösungen, die den Materialfluss optimieren. Dazu gehört zum Beispiel unser automatischer Hängeförderer.

New Work und Ergonomie

Flexible und agile Strukturen sowie ergonomische Arbeitsplätze erhöhen die Motivation Ihrer Mitarbeitenden und somit auch ihre Produktivität – und können somit die Durchlaufzeit in Ihrem Warenfluss optimieren.

Schritt 3: Lösungsimplementierung

Wenn Ansätze zur Optimierung Ihres Materialflusses entwickelt wurden, folgt danach deren Implementierung. Dabei sollte darauf geachtet werden die Mitarbeitenden bei jedem Schritt einzubinden. Auch ihre Wünsche und Anmerkungen sollten berücksichtigt werden.

Schritt 4: Kontinuierliche Verbesserung

So komfortabel es auch klingt: Mit der einmaligen Implementierung von Materialflusslösungen, Fördertechnik, AMR oder umgestalteter Lagertechniken ist es in der Regel nicht getan. Nachdem der Materialfluss angepasst wurde, sollte dieser kontinuierlich weiter analysiert, Probleme sowie Optimierungsbedarf ermittelt und gegebenenfalls Strategien erneut anpasst werden.

Wir lassen Sie damit nicht allein: Wir entwickeln bedarfsgerechte Intralogistiklösungen nach Ihren Bedürfnissen. Treten Sie dazu gerne mit uns in Kontakt.